Метод на обработка и последователност

5.1 Метод на обработка

В потока на обработка на детайла методът на обработка е като командна система, която рисува целия чертеж. Методът на обработка трябва да отчита много аспекти на действителната ситуация, като например размера и естеството на празната проба.

5.2 Последователност на обработката

Дали последователността на обработка е разумна или не влияе пряко върху качеството на обработка. В същото време, последователността на обработка ще се отрази и на печалбата печалба.

(1) Редът на обработка е основно правило, следвайки правилата на първа основна и втора, първо лице и дупка, първо бенчмарк. За някои части, които изискват висока точност и качество на повърхността, целият процес трябва да бъде разделен на различни етапи, което е много полезно, за да се гарантира качеството на обработка на части. В същото време, персоналът може да използва оборудването на машинния инструмент рационално, да намали износването на оборудването на машината и да гарантира, че процесът на топлинна обработка може да се извърши нормално в по-късен етап.

(2) Процесът на топлинна обработка е незаменим етап, основно за премахване на стреса и подобряване на работата на материала. Определете метода на топлинна обработка според частта материали и оборудване. Топлинната обработка трябва да бъде разположена в подходящо положение в целия технологичен маршрут.

(3) Спомагателният процес може да помогне за ефективното обработване. Има много видове спомагателни процеси, като драскане, бърконе и почистване. При обработката на стоманени продукти, демагнетизацията, предотвратяването на ръждата и опаковането също са незаменими спомагателни процеси.

(4) За да се подобри качеството на преработка на частите и да се увеличат икономическите ползи, е необходимо точното формулиране на компенсацията за механична обработка. Ако маржът е твърде голям, това ще увеличи загубата и ще увеличи разходите за обработка; ако маржът е твърде малък, грешките и дефектите преди процедурата по обработка ще бъде трудно да се запълнят. Слабо определен марж ще се отрази директно на качеството на преработка и производството на отпадъците от преработката, т.е. дефектни продукти. Само чрез разумно определяне на пристойката за обработка може да бъде гарантирана точността на обработка.

(5) Методът за определяне на размера и допустимото отклонение на процеса. Размерът на процеса е тясно свързан с допустимото отклонение и размера на маржа на процеса. Методът на маркиране на размера на процеса и подреждането на междинния процес също следва да се определят в зависимост от размера на процеса. Определянето на размера на процеса е началото на официалната обработка на процеса. Като цяло, отклоненията в измерението на процеса се определят според икономическата точност на обработка, но по отношение на естеството и характеристиките има две основни категории: бенчмарк припокриване. Когато може да се определи точно толеранса и точността на обработката, последователността на изчислението от предната към задната част, като последният процес на обработка е първият. Според този метод, размерът на процеса на всеки процес може да се изчисли ясно и напълно, а стойността на толеранса на точността на икономическата обработка може да бъде отбелязана на съответния размер на процеса; бенчмарковете не се припокриват. Позиционирането и дизайнът не могат да бъдат приравнени директно, което може да причини проблема на непокрити. Позиционирането трябва да се конвертира многократно. Въпреки че самото изчисляване на размера на процеса е много сложно, принципът на изчисляване на веригата на размерите може да реши този проблем добре, а точното изчисляване на допустимото отклонение на процеса може да определи толеранса на размера на процеса.

(6) Определяне на размера на рязане. При производството на малки партиди работниците определят количеството на рязане във всеки процес според съществуващото технологично ниво, метода на преработка и целта на преработката. Има голяма част от факторите, които влияят на количеството на рязане; защото силата на рязане е твърде голяма, е лесно да се произвеждат еластични деформации, вибрации на машинния инструмент, твърдост на инструментите, машинна мощ и други фактори, всички отразяват силата на рязане. Общият образ на много фактори е размерът на силата на рязане, скоростта на подаване f, количеството на гърба инструментиране и върховата скорост на рязане v са ключовите фактори за успеха на технологията. На второ място, е необходимо да се помисли и да се гарантира, че скоростта на подаване f е увеличена, а подходяща скорост на рязане v също е ключов фактор за гарантиране на количеството на рязане. Използвайте научни идеи, научен процес и строго научно отношение, за да определите сумата на рязане.