Подробен процес на прецизна обработка на cnc (преработвателна технология за прецизна технология)

1. Грешка в принципа на обработка

Принципната грешка при обработката с CNC е грешката, причинена от възприемането на приблизителния режим на движение на машината или приблизителния контур на инструмента. Тъй като в принципа на обработка има грешка, тя се нарича грешка в принципа на обработка. Докато принципната грешка е в допустимия диапазон, този метод на обработка все още е възможен.



2. Геометрична грешка на машинния инструмент

Производствената грешка, грешката при монтажа и износването на машината пряко влияят върху точността на обработка на детайла. Сред тях са грешките на въртящото се движение на шпиндела на въртящия се инструмент, линейното движение на ръководството на машината и веригата на задвижване на машинния инструмент.



3. Производствена грешка и износване на инструмента

Производствената грешка, грешката при монтажа и износването при използване на CNC обработващи инструменти оказват влияние върху точността на обработка на детайла. По време на процеса на рязане на режещия инструмент режещият ръб, режещата повърхност и детайлът и чипът генерират силно триене, което причинява износване на режещия инструмент. Когато износването на инструмента достигне определена стойност, стойността на грапавостта на повърхността на детайла се увеличава, цветът и формата на чипа се променят и се придружават от вибрации. Износването на инструмента ще се отрази пряко върху производителността на рязане, качеството на обработката и разходите.



4. Грешка на фиксирането

Грешките на CNC обработващи тела включват грешки в позиционирането, грешки в затягането, грешки в инсталацията на фиксатора и грешки в настройката на инструмента. Тези грешки са свързани основно с точността на производство и сглобяване на приспособлението.

Точността на обработка с ЦПУ не може да бъде перфектна, доколкото грешката се контролира в определен диапазон, няма да има значение. Грешки в производството на инструменти и износване.

ЧПУ прецизна обработка

5. Грешка при позициониране

Грешките при позициониране включват главно грешки при несъответствие при сравняване и грешки при производството на двойка за позициониране. Когато обработвате детайла на машинния инструмент, няколко геометрични елемента върху детайла трябва да бъдат избрани като ориентир за позициониране по време на обработката. Ако избраната референция за позициониране и референтен проект (еталонът, използван за определяне на определен размер на повърхността и позиция на чертежа на частта)) Ако няма припокриване, ще има грешка при несъответствие на еталон. Повърхността за позициониране на детайла и елементът за позициониране на закрепването заедно образуват двойка за позициониране. Поради неточното производство на позициониращата двойка и големия луфт на детайла, причинен от съвпадащата празнина между позициониращата двойка, тя се нарича позициониране. Неточни грешки в подопроизводството. Неточните грешки при производството на двойки за позициониране ще се появят само когато методът за настройка се използва за обработка и няма да възникнат по време на пробна обработка на рязане.



6. Грешка в настройката

При всеки процес на механична обработка, процесната система трябва винаги да се настройва по един или друг начин. Тъй като настройката е невъзможна да бъде точна, възниква грешка в настройката. В процесната система се гарантира взаимната точност на позициониране на детайла и инструмента върху машината чрез регулиране на машината, инструмента, фиксатора или детайла. Когато оригиналната точност на машините, резачите, закрепващите елементи и заготовките на заготовката отговаря на изискванията на процеса, без да се вземат предвид динамичните фактори, грешките в настройката играят решаваща роля при грешките при обработката.





7. Грешка в измерването

По време на прецизната обработка с ЦПУ или след измерването точността на измерването се влияе пряко от метода на измерване, точността на измервателния инструмент и работната част, субективни и обективни фактори.

Горните седем грешки в обработката могат да бъдат избегнати до известна степен, така че операторите, които трябва да извършат обработка, могат по-внимателно и внимателно да открият и проверят шестте обработващи процеса, които са склонни към грешки в обработката по време на обработката. След това се извършва операцията на обработка, така че влиянието, причинено от грешката при обработката, да бъде по-добре намалено.